现阶段，决胜市场的关键在于全面对标全球标杆，打造出精益制造的肌体健康硬指标，带动全价值链精益管理水平和效率的提升。2014年事业部结合自身特色，以品质、责任、创新、活力四个关键核心，应用绿色创想“群策群力”的方法，致力于打造行业一流的精益制造技术，持续注重新型材料应用、物流模式探索和信息化手段升级，在生产、物资、设备和能源四个方面共实现经济效益近1500万。以“结构化导入、体系化认证、常态化管控”的“三化”模式推进精益现场，目前5S水平提升38.9%。

因“绿”而变

“以前我受不了的就是冒着黑烟的叉车，噪声大，影响工作心情。”而近，绿色环保新涂装的叉车队伍成了车间内一道亮丽的风景线，清一色的纯电动叉车配送效率提升6到10倍，能源消耗降低6成以上。

在车间，笨壮的配料盘也不多见了，取而代之的是轻型便捷线棒材料，1500个柔性化工装实现了与水蜘蛛周转一体化，提升了物流周转与分装集成化水平,攻克了大型零部件难以配送的国际难题，并消除了吊装安全隐患。

高效的制造系统离不开信息化的支持，通过对生产过程实时监控，实现上下线车辆跟踪、物料收发一体、关键件采集显示等系统升级，实现生产全方位、全过程目视化展现，单台找料时间24分钟缩减到5分钟。运用标准作业改善七步法则，整体线平衡率平均提升10.5%，生产效率提升32.19%,整体开机时间及能源消耗缩减32.19%。

Just in time（准时化生产）

生产线经过系统化精益优化改造，物料按工位划分，建立配盘点，线边使用面积平均缩减20%以上，线边在制品库存缩减49%，走动距离减少40%。为进一步推动准时化生产，近日，事业部在全公司范围内开展了新型生产系统JIT准时制基本原理培训。高级精益顾问专家现场模拟了JIT准时化生产的搭建过程，以插头生产为例，通过数轮演练，循序渐进地引导学员们学习“连、稳、同、链”的JIT开展步骤，培养学员建立JIT素养和实际应用JIT原理的能力,为生产现场全面流动的推进奠定了坚实的基础。

价值流变革

2015年，事业部精益提升三期工程以“精益降本，质量提升”为核心，进行立体式、全方位现状成本损失调查，识别现场问题对制造系统进行整体VSM价值流分析，针对整机制造过程开展模拟流动性试验研究，识别各生产单元的库存点101个，形成现状库存点分布图，通过系统分析收集数据，已制定人员、设备安排方案，压降各生产单元在制品库存、生产周期计划正在推进。以推动精益管理水平全面升级为目标，事业部努力构建“标准化作业、精益班组、精益5S、TPM全员生产维护”四位一体的标准化管理体系模型，成立LCA低成本自动化和工位器具转型项目组，系统开展改善，促进物流高效运转，推动全面流动管理落地实施。